Materialflussgestaltung und Fabrikplanung

Kosten senken durch effiziente Materialflüsse

Haben Sie sich jemals gefragt, wie Sie die richtige Ware zur richtigen Zeit in der richtigen Menge und Qualität zu optimalen Kosten bereitstellen können? Die Antwort liegt in einer erfolgreichen Materialflussgestaltung und einer durchdachten Fabrikplanung bzw. Layoutplanung. Mit steigenden Anforderungen durch zeitkritische Prozesse, Sequenzanlieferungen und hohe Transportgeschwindigkeiten, sind traditionelle Methoden oft nicht mehr ausreichend. Hier müssen leistungsstarke Rechner und spezialisierte Software zum Einsatz kommen.

Wir wissen, dass Sie in Ihrem Materialfluss Verschwendungen haben – Sie auch?

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Was ist Materialflussgestaltung und Fabrikplanung?

Materialflussgestaltung bezieht sich auf die Optimierung der Bewegung und Lagerung von Materialien innerhalb eines Betriebs, um Effizienz und Produktivität zu maximieren. Fabrikplanung umfasst die strategische Anordnung von Arbeitsplätzen, Maschinen und Lagern, um den gesamten Produktionsprozess zu optimieren.

Nutzen einer optimierten Materialflussgestaltung und Fabrikplanung

Produktivitätssteigerung:
Optimierte Prozesse führen zu einer besseren Maschinen- und Anlagenverfügbarkeit.

Kostenersparnis:
Effizientere Materialflüsse reduzieren unnötige Lagerbestände und Transportkosten.

Wettbewerbsvorteil:
Flexiblere und schnellere Produktionsprozesse ermöglichen eine schnellere Reaktion auf Marktänderungen und Kundenanforderungen.

Mitarbeiterzufriedenheit:
Klar definierte Prozesse und Arbeitsbereiche reduzieren Stress und erhöhen die Zufriedenheit der Mitarbeiter.

Unsere methodische Vorgehensweise der Materialflussgestaltung

Teil I:

• Einteilung in Normteile, Fertigungsteile und Zukaufteile
• Berücksichtigung von Dimensionen (Länge, Breite, Höhe) und Gewicht
• Vorbereitung zur Bestimmung geeigneter Ladehilfsmittel (z.B. EUR-Paletten, GBX-Behälter, Schäfer-Boxen)

Teil II:

• Analyse der Absatzstruktur mittels ABC-Analyse und XYZ-Analyse

Berechnung:

• Ausmultiplizieren der Produktmatrix und der aufgelösten Stücklisten
• Zuordnung zur Fertigungstiefe und den entsprechenden Arbeitssystemen oder Arbeitsplätzen

Entwicklung des Ideal-Layouts für eine Materialflussoptimierung

• Aufbau eines Sankey-Diagramms
• Bestimmung der Bereitstellflächen für Baugruppen und Kommissionen
• Flächenbedarf für Handlager und KanBan-Lager
• Flächenbedarf für Werkzeuge (Handwerkzeuge, Vorrichtungen, Kräne, ...)

Groblayout der Arbeitssysteme:

• Netto-Flächenbedarf für Montage (Betriebsmittel + Bewegungsraum)
• Festlegung der Verpackungsbereitstellung
• Arbeitsplätze: Ausrichtung entsprechend Materialfluss, Bewegungsfolge und Fahrwegen
• Versorgung mit Elektrik, Druckluft, Wasser, Beleuchtung, usw.
• Lagersysteme: Ausrichtung und Zuordnung der Artikel auf Lagerplätze
• Fahrwege: Ausrichtung entsprechend Materialfluss und Dimensionierung nach Fördermitteln und Sicherheitsvorschriften