Aufgabenstellung des Beratungsprojekts:
- Anwendung der REFA-Methodenlehre zur Durchführung von Ablaufstudien für Materialfluss und Arbeitsabläufe in der Produktion und Montage.
- Auswertung der Ablaufstudien.
- Abstimmung der Ergebnisse mit dem Betriebsleiter.
- Aufbereitung und Dokumentation der Analyse-Ergebnisse.
- Präsentation der Ergebnisse und Empfehlungen als Grundlage für die Entscheidung über die weitere Vorgehensweise.
Aufgabenstellung des Beratungsprojekts:
- Anwendung der REFA-Methodenlehre zur Durchführung von Ablaufstudien für Materialfluss und Arbeitsabläufe in der Produktion und Montage.
- Auswertung der Ablaufstudien.
- Abstimmung der Ergebnisse mit dem Betriebsleiter.
- Aufbereitung und Dokumentation der Analyse-Ergebnisse.
- Präsentation der Ergebnisse und Empfehlungen als Grundlage für die Entscheidung über die weitere Vorgehensweise.
Ergebnisse der REFA Ablaufanalyse in der Produktion:
Optimierungsvorschlag 1:
Im Rahmen der REFA Ablaufanalyse in der Produktion wurden folgende Verbesserungsvorschläge erarbeitet:
- Bei Lieferung von Stangenware sollte der Torbereich freigeräumt werden, um den Materialwagen mittels Stapler herausfahren zu können.
- Das Material sollte bündelweise abgeladen und nach Platzbedarf gestapelt werden, anstatt nach Größe.
- Eine Änderung der Zwischenlagegrößen und die Sortierung des Materials von Anfang an nach Profil sowie ein Zwischengestell vor der Werkhalle ermöglichen ein schnelles Abladen.
- Regale sollten mit dem jeweiligen Materialinhalt gekennzeichnet werden, um die Übersichtlichkeit zu erhöhen.
- Eine Steuerung über Kanban-Karten kann den Materialfluss verbessern.
- Es besteht Rostgefahr durch langes "Stehen lassen" des Materials außerhalb der Halle aufgrund von Platzmangel.
Optimierungsvorschlag 2:
Um die Arbeitsabläufe zu verbessern, sollten die Stellflächen im neuen Layout angepasst werden. Hierbei ist es wichtig, oft benötigtes Material näher am Bedarfsraum zu platzieren und unwichtiges Material sowie Kisten weiter hinten zu lagern. Außerdem sollte der Arbeitsplatz vor den Maschinen freigehalten werden, um den unnötigen Zeitaufwand zum Freiräumen der Arbeitsflächen zu minimieren.
Optimierungsvorschlag 3:
Automatisches Einsetzen von Gewindeschneidköpfen an Bohrmaschinen. Durch die manuelle Vorgehensweise muss der Gewindeschneider immer wieder umgeschaltet werden. Das Werkstück wird in einem Drehspannfutter gehalten, das oft durch klemmende Schlüssel beschädigt wird. Diese Methode ist zeitraubend und kann zu Verletzungen führen.
Optimierungsvorschlag 4:
Vor dem Schweißroboter muss eine Fußbank angebracht werden, um dem Mitarbeiter das Arbeiten zu erleichtern. Die Schweißvorrichtungen sind hoch in der Maschine eingebaut und können für kleinere Mitarbeiter schwer zu erreichen sein. Der Schweißroboter hat teilweise lange Taktzeiten, in denen der Mitarbeiter die Schweißnähte verschleift. Um die Produktivität zu steigern, könnte eine zweite Vorrichtung eingesetzt werden, die während der Laufzeit des Schweißroboters bestückt wird. Dies könnte auch dazu beitragen, den Stundensatz insgesamt zu erhöhen..
Optimierungsvorschlag 5:
Schweißvorrichtungen können durch den Einsatz von Akku- oder pneumatischen Schraubern oder Schnellspannverschlüssen verbessert werden, um das manuelle Festziehen und Lösen von Schrauben zu erleichtern. Eine Qualitätskontrolle sollte bereits beim Sägen oder anderen Schritten durchgeführt werden, um die Kontrolle über die Profile und Werkstücke zu behalten und den Zeitverlust durch Warten an den Maschinen zu minimieren. Einlegehilfen an den Vorrichtungen können auch die Positionierung der Rohre erleichtern und die Arbeitsabläufe optimieren.
Ergebnisse der REFA Ablaufanalyse in der Montage:
- Sicherheitsproblem: Beim Ablassen des Hubtisches kann ein Fuß eingeklemmt und gequetscht werden! Um Verletzungen zu vermeiden, sollten Ziehgitter zum Schutz rundherum angebracht werden.
- Am Tischbein gibt es doppelte Schutzkappen. Eventuell lohnt es sich, eine Kappe aus einem besseren Material herstellen zu lassen, um Materialkosten, Handlingskosten und Zeit zu sparen.
- Die Zubehör-Servicepakete für NOVO X-Liegen sollten auf einem höhenverstellbaren und fahrbaren Tisch abgestellt werden, um Bücken zu vermeiden. Dadurch können sie direkt zu den Liegen gefahren und beigefügt werden.
- Die Produktion sollte just in time erfolgen, um Lagerkosten und Platzbedarf zu minimieren.
- Endkontrollen sollten nicht permanent durchgeführt werden. Stichproben reichen aus, um die Qualität sicherzustellen. Durch diese Kontrollen wird den Mitarbeitern die Verantwortung übertragen. Mit einem Stempel am Gerät und einer Unterschrift auf dem Begleitschein können die Mitarbeiter ihre Arbeit protokollieren.
Organisatorischer Vorschlag:
Die Produktion fertigt derzeit in der Montagehalle je nach verfügbarem Platz. Zukünftig wird die Einführung einer "Bandfertigung" wie im Soll-Layout v1 eingezeichnet angestrebt. Arbeitsinseln sollen definiert werden und alle Mitarbeiter sollen in Linie an einem Auftrag arbeiten, was einen Arbeitsplan und eine Abtaktung der Tätigkeiten bedingt. Die Arbeitsinhalte sollten möglichst gleichmäßig auf die einzelnen Stationen verteilt werden, um offene Zeiten zu vermeiden und die Rüst- und somit nicht wertschöpfenden Wartezeiten zu reduzieren.
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