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Durchlaufzeiten optimieren – mit REFA-Methodik zu mehr Effizienz

Die Durchlaufzeit (DLZ) beschreibt den Zeitraum, den ein Auftrag oder Prozess von Beginn bis Abschluss benötigt.
In der REFA-Systematik wird sie als Zeitart TD bezeichnet – ein zentrales Maß für die Leistungsfähigkeit und Effizienz von Prozessen.

Die Durchlaufzeit kann unterschiedliche Ebenen betreffen:

• Aufträge → Auftragsdurchlaufzeit
• Prozessketten → Prozessdurchlaufzeit
• Arbeitssysteme → Arbeitssystemdurchlaufzeit

Kurze Durchlaufzeiten bedeuten schnellere Reaktionsfähigkeit, geringere Bestände und eine höhere Kundenzufriedenheit.

Die Gesamtdurchlaufzeit setzt sich aus mehreren Komponenten zusammen – jede davon birgt Potenzial zur Optimierung:

• Durchführungszeit: Reine Bearbeitungszeit eines Auftrags im Arbeitssystem
• Zusatzzeit: Zeiten, die zusätzlich zur geplanten Durchführung anfallen – häufig ein Indikator für Störungen
• Transportzeit: Zeit für die Weitergabe von Aufträgen oder Materialien zwischen Arbeitssystemen
• Liegezeit: Wartezeiten zwischen Bearbeitungsschritten (z. B. vor der Montage)
• Lagerungszeit: Zeit, in der Teile oder Produkte zwischengelagert werden

Besonders Liege- und Transportzeiten sind klassische Ansatzpunkte zur Effizienzsteigerung – sie verursachen keine Wertschöpfung, kosten aber Zeit und Geld.

Die Verkürzung von Durchlaufzeiten erfordert ein ganzheitliches Vorgehen – von der Analyse über die Prozessgestaltung bis zur Qualifizierung der Mitarbeitenden.
Typische Ansatzpunkte sind:

1. Technische Verfügbarkeit sicherstellen

Funktionsfähige und zuverlässige Maschinen minimieren Stillstände.
Investitionen in präventive Instandhaltung und technische Upgrades zahlen sich langfristig durch geringere Ausfallzeiten aus.

2. Prozesse und Informationsflüsse analysieren

Unklare Abläufe oder umständliche Kommunikationswege verlängern die Durchlaufzeit.
Eine strukturierte Prozessanalyse nach REFA deckt Schwachstellen auf und schafft die Basis für gezielte Verbesserungen.

3. Materialfluss und Layout optimieren

Lange Wege, unnötige Transporte und Zwischenlagerungen verlängern die Bearbeitungszeit.
Ein optimiertes Layout und ein kontinuierlicher Fluss (Flow-Prinzip) verkürzen Wartezeiten erheblich.

4. Kapazitäten abgleichen

Stimmen die Ressourcen zwischen Mensch, Maschine und Material nicht überein, entstehen Engpässe.
Ein Kapazitätenabgleich sorgt für reibungslose Abläufe und gleichmäßige Auslastung.

5. Qualifikation und Kommunikation stärken

Gut geschulte Mitarbeiter treffen bessere Entscheidungen, vermeiden Fehler und beschleunigen Abläufe.
Gezielte Trainings fördern Verständnis für Prozesszusammenhänge und unterstützen eine gemeinsame Verbesserungskultur.