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Fallbeispiel:
TPM-Einführung in einem Produktionswerk der Lebensmittelindustrie – Mehr Anlagenverfügbarkeit durch Mitarbeiterbeteiligung

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Ausgangssituation

Ein großes Produktionswerk der Lebensmittelindustrie mit rund 350 Mitarbeitenden hatte in den vergangenen Jahren mit zunehmenden Anlagenstillständen und Produktionsverlusten zu kämpfen.
Ursachen waren ungeplante Ausfälle, unzureichende Wartungsroutinen und fehlende Verantwortlichkeiten in der Anlagenpflege.

Zudem lag der Fokus der Instandhaltung überwiegend auf reaktiver Fehlerbehebung statt vorbeugender Wartung.
Dies führte zu hohen Stillstandszeiten, verpassten Lieferterminen und steigenden Instandhaltungskosten.

Ziel der Beratung

  • Reduktion ungeplanter Stillstände durch vorbeugende Instandhaltung
  • Stärkung der Eigenverantwortung von Produktionsmitarbeitern
  • Einführung standardisierter Instandhaltungsprozesse
  • Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und OEE (Overall Equipment Effectiveness)
  • Schaffung einer nachhaltigen Verbesserungskultur

Projekt auf einen Blick

Projektart

Einführung eines TPM-Systems

Projektzeitraum

12 Projektwochen

Beteiligte Berater

3 Berater

Vorgehensweise

  1. Analysephase:
    • Erfassung von Anlagenverfügbarkeit, Stillstandsgründen und Wartungsintervallen
    • Bewertung der Instandhaltungsorganisation und der Kommunikation zwischen Produktion und Technik
  2. Pilotphase:
    • Auswahl einer repräsentativen Abfülllinie als Pilotanlage
    • Einführung von 5S-Maßnahmen (Sauberkeit, Ordnung, Standards)
    • Aufbau täglicher Anlagenchecks durch das Bedienpersonal
  3. TPM-Implementierung:
    • Schulung von Produktion, Instandhaltung und Führungskräften
    • Einführung autonomer Wartung (z. B. Schmierung, Sichtprüfung, Reinigung)
    • Erstellung von Wartungsplänen, Störungsblättern und Maßnahmenkatalogen
    • Visualisierung von Anlagenzustand und OEE-Werten
  4. Stabilisierung & Ausweitung:
    • Regelmäßige TPM-Runden mit Verbesserungsdialogen
    • Erweiterung des Systems auf weitere Linien
    • Integration der TPM-Kennzahlen in das Shopfloor-Management

Fachliche Umsetzung

Methodik: Total Productive Maintenance, Lean Production, Methodenberatung nach REFA
Fokus: Abfüll- und Verpackungslinien in der Lebensmittelproduktion

Die REFA: Suisse Berater begleiteten die schrittweise Einführung von TPM (Total Productive Maintenance) nach international bewährten Standards.
Im Mittelpunkt stand dabei die Verantwortungsübertragung für Anlagenzustände auf die Produktionsmitarbeiter und die Einführung standardisierter Wartungs- und Verbesserungsprozesse.

Schwerpunkte:

  • Analyse der bisherigen Instandhaltungsstrategie und Störungsstatistik
  • Identifikation der Hauptausfallursachen (Pareto-Analyse)
  • Definition von TPM-Pilotlinien mit gemischten Teams aus Produktion und Instandhaltung
  • Einführung von 5S und autonomen Instandhaltungsmaßnahmen
  • Entwicklung von Wartungs-Checklisten und Visualisierungen
  • Schulung der Mitarbeiter in Grundkonzepten und Zielgrößen des TPM

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Erkenntnisse & Erzielte Ergebnisse

Zentrale Erkenntnisse

  • Reaktive Instandhaltung verursacht überdurchschnittliche Stillstandszeiten.
  • Die frühzeitige Einbindung der Mitarbeitenden in den Wartungsprozess steigert sowohl Akzeptanz als auch Verantwortungsbewusstsein.
  • TPM schafft eine Kultur der kontinuierlichen Anlagenverbesserung.

Ergebnisse:

  • Reduktion der ungeplanten Stillstände um 32 % innerhalb von vier Monaten
  • Steigerung der OEE-Werte um 9 Prozentpunkte
  • Bessere Anlagenverfügbarkeit und längere Lebensdauer der kritischen Maschinen
  • Erhöhte Mitarbeitermotivation durch Eigenverantwortung und sichtbare Ergebnisse
  • Nachhaltige Kosteneinsparungen durch weniger Ersatzteile und Störungen

Fazit

Die Einführung von Total Productive Maintenance im Lebensmittelwerk hat gezeigt, dass technologische Zuverlässigkeit und Mitarbeiterengagement Hand in Hand gehen.
Durch die Kombination von REFA-Methoden, Lean-Prinzipien und TPM-Ansatz entstand ein praxisnahes System, das dauerhaft Wirkung zeigt.
Das Werk profitiert heute von stabilen Anlagen, klaren Verantwortlichkeiten und einer gelebten Instandhaltungskultur – ein echter Erfolgsfaktor in einem stark automatisierten Produktionsumfeld.

Empfehlungen

Für produzierende Unternehmen empfiehlt REFA: Suisse:

  • Einführung eines TPM-Systems mit klar definierten Verantwortlichkeiten
  • Schulung von Produktionsmitarbeitern in autonomen Instandhaltungstätigkeiten
  • Regelmäßige OEE-Messung und Ursachenanalyse bei Anlagenstillständen
  • Kombination von TPM mit 5S und Shopfloor-Management
  • Etablierung einer kontinuierlichen Verbesserungsroutine
Wir beraten Sie gerne