Ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Serien- und Kleinserienfertigung kämpfte mit langen Durchlaufzeiten, Engpässen im Materialfluss und fehlender Transparenz über Prozessverantwortlichkeiten.
Typische Probleme:
Überlastete Bereiche bei gleichzeitigem Leerlauf in anderen Abteilungen
Hohe interne Transport- und Suchzeiten
Unklare Schnittstellen zwischen Fertigung, Arbeitsvorbereitung und Logistik
Keine einheitlichen Standards in Abläufen oder Zuständigkeiten
Die Geschäftsführung benötigte eine präzise Prozessanalyse, um Schwachstellen sichtbar zu machen und strukturiert Verbesserungen umzusetzen – ohne zusätzliche Ressourcen.
Ziel der Beratung
Transparenz über reale Prozesszeiten und Verlustquellen
Reduktion von Warte-, Wege- und Suchzeiten
Verbesserung der Abstimmung zwischen Abteilungen
Senkung der Durchlaufzeit – ohne zusätzlichen Personalbedarf
Etablierung klarer Prozessstandards für eine stabile Fertigung
Projekt auf einen Blick
Projektart
Prozessoptimierung & Schwachstellenanalyse
Projektzeitraum
10 Projekttage
Beteiligte Berater
1 Berater
Vorgehensweise
1. Vorbereitung
Analyse der Fertigungsstruktur & Auftragsdaten
Definition der Beobachtungsbereiche
Festlegung relevanter Prozessschritte
2. Prozessanalyse
Beobachtung der gesamten Prozesskette
Erfassung der realen Zeitanteile (Wertschöpfung vs. Verschwendung)
Bewertung von Layout, Wegen und Materialbereitstellung
3. Schwachstellenanalyse
Identifikation der größten Verlusttreiber
Schnittstellenanalyse (Fertigung – AV – Logistik)
Bewertung organisatorischer und technischer Engpässe
Der REFA: Suisse Berater führte eine vollständige Analyse der Abläufe und Materialflüsse durch – kombiniert mit einer Schwachstellenbewertung entlang des gesamten Produktionsprozesses.
Schwerpunkte
Aufnahme der End-to-End-Prozesse „vom Auftrag bis zum Versand“
Identifikation von Prozessverlusten (Wege, Wartezeiten, Störungen, Doppelarbeiten)
Bewertung des vorhandenen Layouts und Materialflusses
Analyse von Verantwortlichkeiten und Schnittstellen
Ableitung eines zielgerichteten Maßnahmenpakets mit klaren Prioritäten
Über 25 % der gesamten Durchlaufzeit entfielen auf Wartezeiten, Wege & Schnittstellenverluste
Materialbereitstellung und interne Logistik waren unstrukturiert
Unklare Verantwortlichkeiten führten zu Doppelarbeiten und Verzögerungen
Hohe Abhängigkeit von einzelnen Mitarbeitern in kritischen Prozessschritten
Ergebnisse:
22 % kürzere Durchlaufzeit nach Anpassung des Layouts und klaren Verantwortlichkeiten
Spürbar höhere Produktivität, ohne zusätzliches Personal
Bessere Abstimmung zwischen Fertigung und Arbeitsvorbereitung
Reduktion interner Transportwege & Suchzeiten
Stabilere Abläufe und klare Standards
Fazit
Die gezielte Prozessanalyse und Schwachstellenbewertung nach REFA zeigte deutlich, wie hoch die versteckten Potenziale im Produktionsalltag sind. Mit einem schlanken Projektumfang und klar priorisierten Maßnahmen konnten Durchlaufzeiten und Produktivität messbar verbessert werden – ohne Investitionen in neue Anlagen oder Personal.
Empfehlungen
Für produzierende Mittelständler empfiehlt REFA: Suisse:
Regelmäßige Prozessanalysen zur Identifikation realer Verlustquellen
