Ein mittelständisches Maschinenbauunternehmen aus Süddeutschland produziert komplexe Sondermaschinen für die Automatisierungsbranche. In den vergangenen Jahren stieg die Auftragslage deutlich – doch dieMontageprozessekonnten mit dem Wachstum nicht Schritt halten.
Zentrale Herausforderungen:
Hohe Such- und Transportzeiten in der Montage
Engpässe an Schnittstellen zwischen Vormontage, Endmontage und Logistik
Fehlende Standards in der Materialbereitstellung
Unübersichtliche Lagerflächen und unklare Zuständigkeiten
Die Folge warenlange Durchlaufzeiten,hohe Umlaufbeständeund ein steigenderKoordinationsaufwandin der Fertigung. Das Ziel des Projekts bestand darin, den Materialfluss in der Montageganzheitlich zu analysieren und gezielt zu optimieren, um Durchlaufzeiten, Bestände und Wegezeiten signifikant zu reduzieren.
Ziel der Beratung
Reduktion von Such- und Wegezeiten in der Montage
Verbesserung der Materialbereitstellung und logistischen Schnittstellen
Optimierung der Flächenbelegung und Verkürzung der Transportwege
Schaffung klarer Standards und Verantwortlichkeiten
Steigerung der Transparenz im Material- und Informationsfluss
Projekt auf einen Blick
Projektart
Materialflussanalyse und -optimierung in der Montage
Projektzeitraum
10 Projektwochen
Beteiligte Berater
2 Berater
Vorgehensweise
Analysephase:
Erhebung von Prozessdaten zu Transportwegen, Laufzeiten und Umlaufbeständen
Beobachtung der Materialbereitstellung und innerbetrieblichen Transporte
Identifikation von Engpässen, Verschwendungen und Doppelbewegungen
Bewertung und Visualisierung:
Erstellung einer Wertstromanalyse der Montageprozesse
Visualisierung der Materialflüsse in Layoutskizzen und Spaghetti-Diagrammen
Ermittlung von Optimierungspotenzialen anhand von REFA-Kennzahlen
Konzeptentwicklung:
Ausarbeitung eines Soll-Materialflusses mit klaren Bereitstellpunkten
Definition neuer Wegeführungen und Pufferzonen
Empfehlungen für Flächenanpassungen, Regalanordnung und Transportmittel
Umsetzungsplanung:
Erstellung eines Maßnahmenplans mit Prioritäten, Verantwortlichkeiten und Zeithorizonten
Begleitung erster Pilotumsetzungen in der Endmontage
Fachliche Umsetzung
Methodik: Methodenberatung nach REFA, Wertstromanalyse, Layoutplanung, Lean Production Fokus:Montagebereiche, Materialbereitstellung, interne Logistik
Die REFA: Suisse Berater führten im Auftrag des deutschen Maschinenbauunternehmens eine umfassende Materialflussanalyse durch. Im Mittelpunkt stand die Optimierung der Fließwege, Bereitstellzonen und Informationsflüsse zwischen Vormontage, Endmontage und Lager.
Schwerpunkte:
Aufnahme desIst-Materialflussesüber alle relevanten Montagebereiche
Dokumentation der Wegezeiten, Transporthäufigkeiten und Zwischenlager
Bewertung der Materialbereitstellungssysteme (z. B. Kommissionierung, Linienversorgung, Kanban)
Analyse der Arbeitsplatzlayouts und internen Transportprozesse
Entwicklung einesSoll-Konzeptsmit klar definierten Materialflüssen, Layoutempfehlungen und logistischen Standards
Kostenloser Online-Check
Wie effizient ist Ihr Materialfluss in der Montage?
Klar definierte Materialflüsseund verbesserte Transparenz in der Montage
Durchlaufzeitverkürzung um 22 %im Endmontagebereich
Einsparpotenzial von rund 420.000 € jährlichdurch geringere Wege-, Such- und Wartezeiten
Fazit
Das Projekt verdeutlicht, dassMaterialflussoptimierung ein entscheidender Hebel für Effizienz und Produktivitätin der Montage ist. Durch dieMethodenberatung nach REFAin Kombination mitLean-Prinzipienund einer klaren Flächenstruktur gelang es, Verschwendungen zu eliminieren und Abläufe nachhaltig zu verbessern. Die neu geschaffene Transparenz im Materialfluss führte nicht nur zu messbaren Kosteneinsparungen, sondern auch zuhöherer Prozesssicherheit und Mitarbeitermotivation.
Empfehlungen
Für produzierende Unternehmen empfiehlt REFA: Suisse:
RegelmäßigeMaterialflussanalysenzur Aufdeckung von Verschwendungen
Einführung vonstandardisierten Materialbereitstellungssystemen(z. B. Kanban, Linienversorgung)
